Home / مقالات / محافظت از خوردگی در فلز گالوانیزه

محافظت از خوردگی در فلز گالوانیزه

خوردگی در گالوانیزه

آهن گالوانیزه شامل آهن و یک لایه محافظ روی(زینک) است که جهت حفاظت از خوردگی اتمسفریک آهن بکار برده می شود. فرایند ساختن گالوانیزه معمولا به روش Hot dip است که طی آن یک لایه به ضخامت 0.1 میلی متر روی بر روی سطح فلز تشکیل می شود. در این مقاله به بررسی روش های جلوگیری از خوردگی و رسوب در سیستم های تبخیری مانند کولینگ تاور از جنس آهن گالوانیزه می پردازیم.

روش های جلوگیری از خوردگی در آهن گالوانیزه:

1- تنظیم pH:

بالا بودن و یا پایین بودن pH می تواند نرخ خوردگی را تحت تاثیر قرار دهد. آهن گالوانیزه در pH های کمتر از 4.0 با سرعت بسیار زیاد خورده خواهد شد و بهتر است جهت جلوگیری از خوردگی، pH در محدوده 7.0 تا 9.0 کنترل شود. در شکل زیر رابطه pH و نرخ خوردگی گالوانیزه نشان داده شده است:

خوردگی اسیدی گالوانیزه

2- کنترل سختی:

در کولینگ تاورها و کندانسورها، در صورتیکه سختی آب بیش از حد افزایش یابد، رسوب بر روی سطح فلز تشکیل می گردد که علاوه بر مشکلات مربوط به کاهش انتقال حرارت، باعث خورده شدن فلز در پشت رسوب خواهد شد. اما وجود سختی کربناتی به مقدار پایین باعث بوجود آمدن یک لایه محافظ از کربنات روی(ZnCO3) خواهد شد که از خوردگی فلز محافظت می کند. جهت تشکیل این لایه محافظ، حداقل 50 ppm سختی در آب ضروری است.

3- کنترل سایر یون های موجود در آب:

یون های کلراید، نیترات و سولفات در حالت طبیعی در آب بصورت محلول حضور دارند. حلالیت این یون ها در آب نسبتا بالاست و معمولا مشکلات مربوط به تشکیل رسوب را تشدید نمی کنند اما درصورتیکه مقدار این یون ها افزایش یابد، باعث خوردگی خواهند شد، بنابراین پیشنهاد می گردد تا مقدار این یون ها در آب کمتر از 250 ppm حفظ شود.

4- استفاده از مواد ضد خوردگی:

در هنگام اسیدشویی، می توان از بازدارنده های مختلفی مانند bromohexadecyl pyridine و”cetyltrimethyl ammonium bromide” جهت جلوگیری از خوردگی استفاده کرد و بهترین نتیجه زمانی حاصل می گردد تا از چند بازدارنده بصورت همزمان و با میزان مشخص در سیستم بکار برده شوند اما در حالت عادی معمولا از مواد دارای فسفات و یا زینک-فسفونیت جهت جلوگیری از خوردگی بکار برده می شود. فسفات روی(Zn3(PO4)2) به عنوان یک لایه محافظ از خوردگی عمل می کند و مانع از حمله یون ها به سطح فلز می گردد.

5- Passivation در هنگام راه اندازی سیستم های کولینگ:

یکی از روش های جلوگیری از خوردگی، استفاده از یک لایه محافظ رسوب بر روی سطح فلز است که به آن passivation می گویند. در سیستم های کولینگ تاور و کندانسورهای آمونیاک، معمولا پیشنهاد می گردد تا سیستم به مدت 2 هفته با سختی 200 تا 400 ppm و بدون کنترل pH مورد استفاده قرار گیرد تا لایه نازکی از رسوب بر روی سطح فلز تشکیل شود.

روش های جلوگیری از تشکیل رسوب در سیستم های حاوی آهن گالوانیزه:

1- نرم کردن آب ورودی:

یکی از روش های جلوگیری از تشکیل رسوب در سیستم های تبخیری، حذف کربنات کلسیم و منیزیم(سختی کل) از آب است. در صورتیکه pH آب در سیستم کنترل گردد، وجود 1000 ppm سختی در آب مجاز است اما اگر کنترل pH در آب وجود نداشته باشد، حداکثر سختی مجاز در سیستم 400ppm خواهد بود. با توجه به موارد گفته شده در بالا پیرامون خوردگی، حداقل سختی محلول در آب 50 ppm پیشنهاد می گردد.

2- سیکل تغلیظ پایین:

در صورتیکه مقدار زیرآب زنی در سیستم های تبخیری افزایش یابد، نرخ تشکیل رسوب کاهش خواهد یافت و یا متوقف خواهد شد. میزان زیرآب کشی سیستم بستگی به کیفیت آب ورودی دارد اما جهت توقف رسوب زایی در سیستم، مقدار آن باید حدود 30-40% آب جبرانی باشد.

3- کنترل pH با تزریق اسید:

در سیستم های تبخیری، pH آب به مرور زمان افزایش می باید که این عامل باعث افزایش نرخ تشکیل رسوبات در سیستم می گردد. در صورتیکه بتوان pH آب را کمتر از 8.3 حفظ کرد، نرخ تشکیل رسوب کاهش خواهد یافت اما در صورت استفاده بیش از حد از اسید در سیستم، خطر خوردگی اسیدی وجود دارد، بنابراین مقدار pH باید دائما کنترل گردد و از اسیدهایی که خاصیت بافری داشته و در برابر کاهش بیش از اندازه pH مقاومت داشته باشند استفاده کرد.

4- استفاده از دیسپرسنت ها:

با استفاده از دیسپرسنت ها می توان نرخ تشکیل رسوب را کاهش داد. این مواد همچنین مانع از به هم چسبیدن ذرات معلق می گردند و آن ها در انتهای حوضچه های آب معلق نگه می دارند.

 

 

پاسخی دهید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *

شما می‌توانید از این دستورات HTML استفاده کنید: <a href="" title=""> <abbr title=""> <acronym title=""> <b> <blockquote cite=""> <cite> <code> <del datetime=""> <em> <i> <q cite=""> <strike> <strong>